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Fundexpfähle im Industriepark Höchst

Stump-Franki realisierte im Industriepark Höchst in Frankfurt für einen Erweiterungsbau eine Pfahlgründung auf einem besonders herausfordernden Baugrund. Dabei sorgten detaillierte Planung und aufwendige Vorarbeiten für eine termingerechte Fertigstellung der Pfahlarbeiten.

2020 Frankfurt Hochst Fundex 1

Nach dem Vorbohren mit einer Drehbohranlage Typ BG28 (im Bild links) erfolgte die Herstellung der Fundexpfähle mit einer Fundex F2800 (im Bild rechts).

© Stump-Franki

Das Gelände wurde ursprünglich nach dem Abbruch der Altbebauung mit Sand, Kies und Schuttresten aufgefüllt. Darunter befinden sich Fundamente und Fundamentreste mit verschiedener Beschaffenheit. Außerdem war unterhalb der Altfundamente mit kontaminiertem Baugrund zu rechnen, weshalb der Fundexpfahl als Verdrängungspfahl nach DIN EN 12699 zum Einsatz kam. Er eignet sich besonders bei kontaminierten Böden, da Schadstoff belastetes Bodenmaterial nicht ausgehoben, sondern verdrängt wird. Somit entfallen Zusatzkosten für den Transport und die Entsorgung in der Deponie. Beengte Bauverhältnisse durch bestehende Gebäude und Wasserstoffleitungen machten darüber hinaus eine besonders sensible und vorausschauende Arbeitsweise erforderlich. Im Norden des Baufeldes galt es Pfähle in unmittelbarer Nähe zur Bestandsbebauung in einer Lücke zwischen Rohrleitungsbrücken und Wasserstofftanks herzustellen.

Aufwendige Kontaktbohrungen zur Erkundung und Vorbereitung der alten Fundamente

Die Lage der alten Fundamente wurde im Vorlauf zu den Pfahlarbeiten durch 197 Kontaktbohrungen erkundet. Im Anschluss daran wurde das Pfahllayout angepasst und die Pfahlansatzpunkte exakt definiert, an welchen zunächst Bohrungen zum Durchtrümmern der Bestandsfundamente durchgeführt werden sollten.

Mit einer Drehbohranlage Typ BG28 wurden mit einem Bohrdurchmesser von 880 mm die Reste der Altbebauung teilweise bis in 7 m Tiefe und durch 5 m Stahlbeton durchortet und schafften so den Raum für die Herstellung der Fundexpfähle. Der Baugrund stellte sich darüber hinaus als extrem abrasiv und heterogen dar. Immer wieder zeigten sich sehr hohe Drehmomente über mehrere Meter im Bohrtrieb. Ein zeitlicher Verzug der Arbeiten durch den hohen Verschleiß am Bohrgerät wurde durch eine eigens vor Ort aufgebaute Werkstatt verhindert. Das Bohrequipments wurde direkt am Einsatzort aufbereitet und stellte somit den stetigen Einsatz ohne Ausfälle sicher.

Perfekt abgestimmte Arbeitsprozesse.

Parallel zu den Vorbohrungen begannen die Pfahlarbeiten. Eine intensive Abstimmung der Arbeitswege, Lagerflächen und Absteckungsarbeiten waren erforderlich, um den verfügbaren Platz auf dem Baufeld so einzuteilen, dass keine Stillstandzeiten der Maschinen entstanden. Dies erforderte eine parallel mitlaufende Arbeitsebene zur Nachbereitung der Enttrümmerungsbohrungen und Vorbereitung der Pfahlbohrungen. Insgesamt wurden bei diesem Auftrag 182 Fundexpfähle mit einem Durchmesser von 44/56 cm eingebaut.